提高磨机粉磨效率的途径是什么

提高磨机粉磨效率，一直是国内外粉磨专家的主要科研课题。所谓提高磨机粉磨效率产量与细度的技术措施，就是通过优化、组合与产量、细度有关的诸项因素，使其充分、有效、合理、科学地利用研磨体的动能。这些因素主要有：粉磨工艺流程及其配套辅机(如选粉机、磨前预碎机、磨尾收尘系统)的性能、入磨物料的特征(品种及其配比、粒度大小、综合水份、易磨性指数等)、产品细度(筛余、比表面积及颗粒级配和形貌)、磨机通风、隔仓板及卸料位置、衬板的工作面形状、研磨体填充率及其级配、磨体转速、粉磨生产操作和系统设备调控(即适应工艺条件的变动)等。
上述与产量和质量密切相关技术因素，既互相补充促进又相互影响制约。优化组合这些相关要素的程度不同，其效果也不同、处理不当还会导致减产、降质、增耗。现将诸相关因素分别加以说明。

1、粉磨工艺流程
开流粉磨在近代的水泥厂设计中很少采用，这是因为在相同条件下，圈流产量比开流高约15%～30%。在水泥粉磨时，圈流磨产品的颗粒组成分布比较均匀，也能随时调整水泥标号。而开流磨出磨物料即为成品，产品的颗粒组成分布比较分散，“过粉磨”微粒(不大于3微米的颗粒)的百分数难以控制，对生产高标号水泥尤其明显。圈流生产中的选粉机性能(回粉筛余和选粉效率)也是影响产量的重要因素。

2、入磨物料的特性
入磨物料品种及其配比直接关系到单产电耗和产品的产量、质量。如旋窑熟料比立窑熟料难磨，产量差可达20%。在所用混合材中矿渣很难磨细，水泥筛余物多为矿渣，而石煤渣和石灰石则相对比较易磨。*好磨的混合材当数粉煤灰，如生产32.5级水泥，部分粉煤灰掺入量即为部分产量,而且还能有一定的助磨作用。
入磨粒度一般设计是按小于25毫米计算产量的。如果加置预粉碎设备，如辊压机、立磨、筒辊磨或如冲击破、喷射式、细颚破、细锤破、反击破等细碎机，降低入磨粒度则能明显提高台时产量。
根据实验、统计、归纳、换算，当入磨粒度从25毫米降至2毫米，增产幅度可达44%，值得注意的是，当入磨粒度不同，破碎仓(即I仓)的长度和研磨体的级配应作相应调整，否则难以得到预期效果。
入磨物料的综合水分。产量和细度对水分很敏感，一般要求在1%以内，*大也应小于1.5%,水分大,会给整个粉磨系统带来不良后果,如出料罩及其排风管路和收尘器结露积灰、“糊袋”、选粉机的选粉效率明显下降等，对产量和细度都很不利。出磨物料的温度是判断水分多少的有效的办法，如出料温度在100℃以上，说明水分已被蒸发，但超过130℃，又会引起石膏的脱水率增加。

3、水泥成品的细度
水泥成品的比表面积增加，必然会引起产量的下降，通过统计、试验、归纳和计算，当比表面积为300平方米/千克，产量为20吨/时，当比表面积增大为350平方米/千克时的产量数为16.2吨/时。

4、磨体内通风
磨内通风对产量和质量都有明显影响，其作用一是及时将细粉排出磨体，以免影响粉磨效率和过粉磨的形成，二是带走粉磨产生的热量，降低磨内温度，减少石膏脱水和尾仓“糊球”堵篦。圈流磨内风速一般不小于0.5米秒，而开流磨由于磨内温度较高，风速一般大于圈流磨的1.5倍。

5、隔仓板和卸料装置(出料篦板)
早期设计只是为了隔离大小钢球和阻拦研磨体不被排出，而今则已开绐注重控制料粒流速，平衡首、尾仓的破碎、粉磨能力，提高料球比和加强“料往高处流”的作用，进而增大了研磨体动能的有效利用和提高产量。

6、衬板和活化环
衬板的作用已由过去单纯的防护装置发展到按不同仓室被破碎、粉磨物料的需要来调节研磨体的动态分布和运动轨迹。例如磨机的首仓主要是块状物料，需用具有较大落差的大研磨体击碎物料，而尾仓是粗粉细渣物料，是用小研磨体互相滚蹭来研磨物料，而活化环又为微介质创造了三维运动条件，强化了研磨作用。因此首仓通常采用具有阿基米德对数螺线提升角的提升船形(阶梯)衬板，其提升角的大小由磨体转速和研磨体填充率来决定。而尾仓则应采用具有分级兼提升的双曲面衬板，其分级斜度和提升角，由磨体转速和研磨体级配而定，管磨的尾仓常加用活化环，衬板的改进和活化环的使用能使磨机的产量明显提高，电耗下降，比表面积加大。

7、研磨体的填充率及级配
传统的定型设计所采纳的数据早已不再沿用，而应根据入料粒度、粉磨流程、磨体转速、装机功率、隔仓分段长度、衬板工作面和各仓位对研磨体的动态要求来试验、计算确定。

8、磨体转速
磨体转速是影响研磨体动态分布的重要因素，它必须结合研磨体填充率和衬板工作面综合设计，例如填充率低，衬板提升角大，转速就不能高，否则会将钢球提高远抛，砸不着料而砸对面的衬板，只有互相协调得当时，才能得到优化效果，使产量和细度能明显提高。

9、粉磨生产操作和设备管理维护
精心操作和管理维护是高效稳定的必要条件，为此应制订相应的规范和制度。例如补球，调整循环负荷率，控制磨温和设备的巡检、维护等，以保证计划产量期间的设备运转率。全方位综合优化组合上述相关因素，相对于早期设计的老磨机，根据近几年来我们的实践，增产20～30%，水泥细度降低2-3个百分点是完全可能的，以立窑水泥企业普遍采用的φ2.2×6.5(7)米水泥磨为例，台时产量从12吨/时左右提高到16-18吨/时、细度由6%降至3%以下，改造项目只是衬板、隔仓板、出料篦板的更新和研磨体级配的调整。如果将磨机小齿轮更换，还有提高5%左右产量的可能，同时由于所更换的都属于易磨损的配备件，资金投入并不多。